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Project Cars Project Cars #102

Project Cars #102: Como é feito o projeto de design de um Baja SAE – das cores e formas à moldagem


Olá, pessoal! Tudo bem? Meu nome é Ana Flávia, faço bacharelado em Design na UTFPR e, por hora, sou a porta-voz da Equipe Imperador UTFPR. Neste post irei falar um pouquinho de design, continuando o trabalho que a equipe vem desenvolvendo, que é relatar como está sendo projetar nosso novíssimo J8.

Se você não lembra ou ainda não conhece nosso projeto, confira os primeiros posts com a nossa história e o projeto da transmissão.

Bom gente, talvez falar de modo mais aprofundado sobre um projeto de design ligado a uma equipe universitária de Baja seja novidade, então vamos fazer uma pequena apresentação e assim poderemos falar do nosso querido protótipo J8.

A nossa equipe agregou efetivamente o design em 2011, e com a nossa entrada ficamos responsáveis por algumas tarefas que antes estavam sob os cuidados de integrantes de outros cursos, que agora tentamos explorar a cada dia. Nós, designers da Equipe Imperador UTFPR, já fomos muitos, pouquíssimos, e trabalhamos atualmente em três integrantes, apenas. A principal dificuldade de fazer parte desse subprojeto, além da falta de experiência, é a falta de referências vinculadas a outros projetos como o nosso e a falta de literatura específica. O que fazemos é aplicar nossos conhecimentos adquiridos na universidade com os cursos de Design (bacharelado) e Design Gráfico. Na maioria das vezes, reunimos material e fazemos estudos a parte nas áreas de ergonomia, tanto cognitiva quanto na área antropométrica, além de trabalhar na questão da interação produto-usuário, o design emocional, onde basicamente entra a parte de estética, materiais, acabamento, funcionalidade e usabilidade.

Agora que a nossa apresentação foi devidamente feita, vamos ao que importa, o projeto de design do Jaguara 8, o J8.

figura 1

Prova de conforto no Baja Nacional 2015

Se você tivesse que fazer um projeto de design de um baja, imaginando que você precisa comercializar esse produto, qual a impressão que gostaria de passar ao consumidor? Nós, em um brainstorm, pontuamos principalmente a força e a robustez de um carro off-road. Mas só isso não basta para um bom conceito em design. Tínhamos a vontade de ligar o Baja a um carro já conhecido, e então pontuamos alguns como o Mustang 2015, Cadillac 65, Fusca, Jaguar XE 2015 (pelo fato dos nossos protótipos se chamarem “Jaguara”), e mais algumas referências mais desprendidas como o jaguar animal e o besouro (relacionando com o conceito original do Fusca).
Depois de pesquisar bastante, decidimos usar o Fusca e o besouro como principais referências por vários motivos, e são eles:

  • Popularidade: imaginamos que a maioria das pessoas sabem o que é um fusca, seja pela sua história, por causa do Herbie ou porque algum conhecido já teve ou tem um.
  • Estética: as linhas do fusca são bastante peculiares. É fácil relacionar suas curvas com produtos derivados dele, e nós também pensávamos em formas orgânicas com uma composição mais suave e autêntica, mesmo sendo mais difícil de fabricar manualmente.
  • História: em 2014 o fusca comemorou 55 anos de Brasil. Achamos interessante a data comemorativa, além de que a história do baja tem tudo a ver com o carro escolhido. O que nos chamou mais atenção é que o conceito “baja” inicialmente designava um tipo de modificação feita sobre os chassis do Fusca, de forma a adaptá-lo para circuitos off-road e terrenos acidentados.
  • A referência da referência: o besouro, ao nosso ver, também representa robustez e força, e ainda é o conceito do nosso conceito, o Fusca. Além da relação com a nossa referência principal existem várias espécies de besouros para pesquisarmos principalmente cores, quer melhor referência para buscar paletas de cores do que a natureza? No final está tudo interligado.

 

Ok, achamos o conceito! Mas, e agora, o que fazer com ele? Como vamos transformar tudo isso em um produto que lembre claramente as nossas referências? Algo funcional, que se adeque ao nosso objetivo inicial de remeter força, seja possível de fabricar manualmente por três pessoas, com as limitações em relação a investimentos, e além disso seja atrativo para a maioria dos consumidores? Como?! E aí vem mais um brainstorm, o de geração de alternativas.

A geração de alternativas começou com a equipe de designers desenhando qualquer coisa, e depois de selecionadas as melhores idéias, elas foram refinadas pensando sempre em tudo o que tínhamos que realmente fabricar (um volante, um painel, um banco, banners para apresentação de projeto e a carenagem). Vale ressaltar que a estética vem em segundo plano – ao contrário do que a maioria das pessoas pensa –  quando se fala em design, pois de que adianta ser bonito se não funciona? E depois de acharmos funcionalidade, de que adiantaria funcionar se não vender por culpa da estética? São duas coisas que andam lado a lado, mas estética é pensada depois.

Todos os desenhos foram julgados e passaram por peneiras, até que as melhores idéias foram se juntando, e então finalmente saíram as idéias finais. Ufa!

  • Os banners seguem a mesma regra ergonômica do painel: letras sem serifa, de fácil leitura e uma combinação de cores que ajude na interpretação da mensagem, além do layout puxar um pouco da estética do carro para sua composição.

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Identidade visual dos banners de apresentação de projeto

  • Para o volante, o principal objetivo funcional seria a maior aderência das mãos do piloto na superfície do volante, além da ergonomia em relação ao ângulo da pega para o piloto e da visibilidade do painel.
  • No painel foram colocados todos os componentes requisitados pelo subprojeto de elétrica, de acordo com layout que remete bastante ao fusca clássico, além de seguir algumas regras ergonômicas para tipografia e cores em um geral.
  • No banco a ergonomia é bastante acentuada em relação aos ângulos de conforto do piloto, pois não deve ser fácil ficar 4 horas (duração do enduro de resistência) pulando e passando por buracos, não é? Além dos ângulos, a idéia é que o banco seja facilmente ajustável para melhor adaptabilidade do usuário, independente do tipo físico do mesmo, além de possuir revestimento impermeável e de fácil higienização.

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Espumas do assento sendo recortadas e encaixadas

  • A carenagem, além de resistente, alia as curvas do Fusca clássico com a robustez e força do Fusca Baja, criando harmonia entre estética e funcionalidade do protótipo como um todo.

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Rendering manual final J8

Agora já sabemos o que queremos fazer no nosso mundo ideal, onde temos usinagem CNC liberada e todas as curvas vão sair perfeitas, e tudo correrá como o planejado… Até vir a modelagem 3D e as restrições de ergonomia para começarmos a colocar o pé no chão.

Foi realizado um estudo de cockpit ideal para carros de corrida no geral, com os ângulos ótimos para homens e mulheres de percentil 92 (significando que 92% da população seria capaz de se acomodar no J8). Claro que isso é muito grande para o baja, mas tínhamos que partir de algum ponto. O que fizemos foi um estudo para que  o nosso piloto ficasse o mais confortável possível dentro do carro, e a adaptação dos ângulos fosse possível a uma pessoa de percentil maior. As limitações de projeto geralmente começam quando estamos lidando diretamente com variáveis que possam mexer de alguma forma a dinâmica do carro, como por exemplo, o entreeixos, e o ângulo do volante, medidas essas que influenciam diretamente a suspensão e direção do carro.

figura 7  figura 8

Entre eixos do J8 e cruzeta auxiliando no ângulo do volante

Nessa fase de projeto nós começamos a perceber nossas limitações. Não temos experiência suficiente para reproduzir algumas coisas que estão no papel para o meio digital (através do software CAD 3D Solidworks) com perfeição. Vivenciando essas dificuldades o que podemos fazer é simplificar o projeto de modo que o conceito não se perca, mas também não seja impossível de fabricar. Em vários projetos de carros de produção acontece essa adaptação, que geralmente tem relação com custos. O próprio FlatOut! postou a algum tempo artigos tratando do assunto. Para quem quiser ver as matérias, estão aqui e aqui.

Um exemplo dessa limitação é o nosso detalhe lateral. Era para ser mais parecido com a entradinha de ar do fusca, mais orgânico, mas na hora de modelar não estava dando muito certo e acabou saindo mais quadradão, mas ainda assim ficou legal, não?

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Relação produto e inspiração

Depois de modelado é que o trabalho mais bruto começa, quando toda a brincadeira de que o subprojeto de design “só lixa” as coisas começa a fazer sentido: a fabricação.

Nessa fase de construção de peças em fibra de carbono (painel, banco, carenagens), tivemos várias evoluções em relação aos processos anteriores, tanto em economia de material para a fabricação do pré molde quanto em esforço físico. Foi a primeira vez que usinamos nossos pré-moldes em isopor (antes eles eram esculpidos à mão) o que nos rendeu a possibilidade de fazer algo cheio de curvas, com qualidade e em pouco tempo. Mas não pensem que foi fácil. Não temos dinheiro para gastar estrondosamente, então é necessário acertar tudo de primeira. Levando em consideração que a indústria já tem seus métodos de fabricação de moldes e que eles não seriam aplicáveis na construção do J8, tivemos que reduzir os custos do nosso método. Conseguimos fazer isso tanto na compra do isopor para usinagem (o que leva em conta a quantidade desse material e o desperdício reduzido) quanto na compra do material isolante (Os modelos em isopor precisam ser isolados, senão, durante a laminação dos moldes, a resina reage com o isopor e as curvas acabam perdidas pela corrosão do material).

figura 10 figura 11

Perfis usinados do teto do J8 e isolamento do pré-molde 

Quando terminado o pré molde – lembrando que ele tem que ser realmente perfeito, qualquer marca será passada para a peça no final do processo – é hora de fabricar o molde. Os nossos são em fibra de vidro, relativamente barato para maior durabilidade mas não eternidade, afinal de contas, queremos sempre renovar nossos projetos.

figura 12 figura 13

Impregnação manual da resina e molde recém desmoldado

As peças finais, laminadas em combinações variadas de fibra aramida (kevlar®), vidro e carbono, saem do molde, são preparadas (lixadas), e vão direto para o acabamento, que consiste em corte, pintura e adesivagem, dando o  resultado final tão esperado ao nosso J8.

figura 14 figura 15

Impregnação de resina a vácuo e peça recém desmoldada

Depois disso tudo foi só  montar e detonar!

figura 16

Enduro Nacional 2015 com participação de uma equipe americana Rochester Institute of Technology

Foi muito bom, depois de tanto trabalho ver o J8 correndo por aí, carregando o esforço de cada integrante e ver o resultado final no Nacional 2015 da SAE Brasil. Mas o trabalho não para aí! Agora nosso objetivo principal é ver tudo o que deu de errado ou pode ser melhorado e trabalhar!

Só para ilustrar, a diferença do J5 e do J8!

Png J5 Png J8

J5 à esquerda, J8 à direita

Nosso post acaba por aqui, pessoal. Gostaríamos de explicar ainda mais sobre a fabricação, afinal, quem faz parte de um projeto desse é porque no mínimo gosta do que faz, e nós amamos o que fazemos, mas esse é assunto para outro post!

Esperamos que tenham gostado, e se tiverem sugestões, críticas construtivas, podem falar que elas são sempre bem vindas! Fiquem de olho que ainda tem mais por vir!

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Pôr do Sol nos agraciando no Esporte Clube Piracicabano de Automobilismo

Por Ana Flávia, Project Cars #102

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