O Bugatti Chiron provavelmente jamais terá o mesmo impacto de seu antecessor, o Veyron – afinal, não será a primeira vez que a fabricante fará um super esportivo com motor de dezesseis cilindros e capacidade para ultrapassar os 400 km/h. O que não significa que o pessoal da Bugatti o trata de forma menos especial. Pelo contrário: cada unidade do Chiron é tratada como uma obra de arte única. Tanto que o local onde o hipercarro é fabricado, um complexo de mais de 1.000 m², se chama Atelier Bugatti.
Inaugurado em 2005, o prédio oval, inspirado pelo emblema da companhia, foi projetado pelo renomado arquiteto alemão Gunter Henn, onde 20 funcionários são responsáveis por trazer cada um dos 500 exemplares do Bugatti Chiron à vida.
No momento, 12 carros estão sendo fabricados artesanalmente por estas pessoas, profissionais altamente treinados para que cada unidade saia perfeita, exatamente como o cliente pediu.
Tudo está retratado nestas fotos divulgadas pela própria Bugatti, e você tem que admitir: por mais que a natureza superlativa do Chiron não seja sua praia, o trabalho dos caras é de impressionar. Aliás, o lugar impressiona por si: chão e paredes brancos e impecáveis e tudo absurdamente bem organizado, com a infra-estrutura completa para a montagem dos carros, que são montados, pintados, recebem acabamento e têm sua construção avaliada no Atelier. E ainda são testados no dinamômetro mais poderoso do mundo, capaz de gerar 1.200 amperes de energia elétrica quando em operação – com a força excedente usada para alimentar a rede elétrica de Molsheim, na França, onde fica o Atelier.
O processo de montagem só começa depois que o dono já configurou seu carro, escolhendo entre as 23 opções de pintura, oito opções de fibra de carbono, 31 cores diferentes de couro, oito cores de Alcantara, 30 opções de costuras, 18 opções de carpete e 11 cores para os cintos de segurança. A partir daí, começa a contagem de um prazo de aproximadamente seis meses entre o início da montagem e a entrega – supondo que o dono não queira nenhum tipo de customização especial.
O que é improvável: a Bugatti oferece um programa de personalização, o La Maison Pur Sang, que inclui o desenvolvimento de novas cores para a carroceria, materiais personalizados no interior, emblemas bordados nos bancos, iniciais na asa traseira e qualquer outra coisa “que seja tecnicamente viável e esteja de acordo com o alto padrão de qualidade da Bugatti”, o processo pode levar mais alguns meses. Com o nível costumeiro de personalização, o Chiron leva em média nove meses para ficar pronto, da configuração à entrega. Neste meio tempo, muita coisa acontece.
Depois que o cliente fez seu pedido, as peças necessárias para a construção do Chiron são encomendadas aos fornecedores. O monobloco de fibra de carbono e a carroceria são “casados” pela primeira vez, para garantir que tudo se encaixa perfeitamente, as peças são numeradas e transferidas para a oficina de pintura, onde recebem até oito camadas de pintura, dependendo se o carro tiver acabamento sólido, metálico ou perolizado. Nos carros com fibra de carbono à mostra são seis camadas de verniz, que pode ser incolor ou tingido. Em qualquer um dos casos, o processo pode levar até três semanas, pois cada camada é aplicada à mão e precisa ser lixada e polida antes da próxima.
Discos de freio maiores que a roda do seu carro são de série, claro
Só depois o carro vai para o Atelier, onde passa por 12 estações, cada uma delas dedicada a uma etapa do processo. Na primeira, o motor W16 de oito litros com quatro turbos, 1.500 cv e 163,1 mkgf de torque é unido ao câmbio de dupla embreagem e sete marchas, ambos vindos direto da fábrica de motores da Volkswagen em Sazlgitter depois de serem testados por oito horas. Na segunda, o conjunto é instalado na parte posterior da estrutura. Esta fase dura cerca de uma semana para cada carro.
Um time lapse motor do Bugatti Chiron sendo montado
Depois, as duas metades do carro são “casadas” de novo e recebem todos os chicotes e dutos necessários para a comunicação entre motor, elétrica e sistema de arrefecimento. A única ferramenta eletrônica usada nesta hora é um torquímetro conectado a um computador, para que os funcionários saibam exatamente o quanto que cada parafuso deve ser apertado. Isto inclui os 14 parafusos de titânio que unem as duas metades do chassi, que pesam 34 gramas cada.
Os carro então segue para a estação de abastecimento, onde receberá todos os fluidos e óleos necessários para seu funcionamento: óleo do motor e do câmbio, fluidos de freio, fluido hidráulico e líquido de arrefecimento – tomando-se, claro, o cuidado de detectar quaisquer vazamentos. Eles também enchem o tanque e dão a partida no motor pela primeira vez. Porque o passo seguinte é o dinamômetro.
Este fica instalado em uma sala separada, com seu próprio sistema de ventilação e controle de poluentes. Nesta fase, simula-se aceleração a até 200 km/h e testa-se o motor funcionando no limite, com todas as informações sendo acompanhadas em tempo real. E não apenas da força do motor: o dino também exibe dados sobre a comunicação do motor com o câmbio, a admissão de ar, a atuação da embreagens e o funcionamento de sistemas como controle eletrônico de estabilidade e freios ABS. Os testes duram entre duas e três horas, durante as quais o veículo “percorre” cerca de 60 km.
Agora é a hora de instalar a carroceria, que já está pré-montada em uma estrutura provisória para conservar seu formato e evitar acidentes, e já foi previamente examinada em busca de falhas na pintura e no acabamento. O processo de montagem dura cerca de quatro dias, durante os quais todas as emendas e gaps da carroceria são medidos e ajustados de forma precisa.
O interior só é instalado depois que o carro, já com mecânica e carroceria no lugar, é exposto por 30 minutos a uma chuva simulada com diferentes intensidades e não for identificado nenhum vazamento.
Dois membros da equipe colocam bancos, painel, volante, cintos de segurança e os demais acabamentos em um processo que dura cerca de três dias.
O passo seguinte é o primeiro teste. Com todas as funções eletrônicas devidamente testadas, o Chiron roda por uma estrada nos Vosges, uma cadeia de montanhas que fica nos arredores de Mosheim, e vai até um aeroporto na cidade de Colmar, a cerca de 300 km do Atelier. Lá, são feitos os testes das funções do carro a mais de 250 km/h. A volta é feita por uma Autobahn (Colmar fica a cerca de 30 km da fronteira com a Alemanha), em uma tocada mais suave, para que o carro possa esfriar.
O teste é realizado com rodas provisórias, para que o cliente não receba um carro com marcas de desgaste feitas no teste. Caso o piloto responsável diga que está tudo em ordem como carro, as rodas definitivas são colocadas e alinhadas, e um último teste de 50 km é feito para que possam ser realizados os últimos ajustes dinâmicos.
A esta altura, o Chiron já está quase pronto para ser entregue: falta apenas levá-lo para a área de pintura, onde o carro é novamente lavado, polido e higienizado por dois dias, e colocado em um túnel de luz onde, no decorrer de seis horas, técnicos avaliam o carro em busca de defeitos na pintura, na carroceria e no acabamento. Caso seja detectada alguma falha, pode ser necessário um prazo de três dias a três semanas (por exemplo, se algum componente personalizado tiver de ser refeito) para corrigi-la. Uma vez que o carro é aprovado, a Bugatti entra em contato com o futuro dono para acertar os detalhes da entrega.
É uma longa jornada que, além dos 20 funcionários do Atelier, envolve 17 funcionários de logística e 15 responsáveis pelo controle de qualidade. Além disso, o dono do carro pode agendar várias visitas o Atelier durante a montagem de seu Chiron. E, se quiser mesmo, pode até passar um dia inteiro acompanhando e participando do processo todo. Nada mais justo depois de pagar pelo menos R$ 8 milhões por um exemplar, não é?
