ola  pessoal  equipe ecocar novamente no flatout  para compartilhar um pouco mais do nosso trabalho desenvolvido e o que temos aprendido  entao fique com a gente     tubular x monocoque houve grande discussao sobre como seria a estrutura do nosso prototipo e  apos varios debates  concluimos que seria mais interessante construirmos um chassi do tipo monocoque  que como o nome diz e feito de apenas uma parte  a qual possui funçao estrutural e aerodinamica  chassi e carenagem juntos   a estrutura tubular desvincula essas duas partes  oferecendo apenas a parte estrutural  sendo a carenagem feita de outra forma separadamente   as vantagens do chassi de monocoque de fibra de carbono em relaçao a um chassi tubular metalico sao que  como a fibra de carbono possui uma densidade bem menor que os metais  ha grande reduçao na massa do veiculo  o monobloco tambem e mais distribuido que o chassi treliçado e pode distribuir melhor os fluxos de carga e oferecer maior rigidez por unidade de massa  alem disso  como a estrutura de compositos acompanha a carenagem  o compartimento do piloto torna se mais espaçoso   entretanto  o monocoque possui algumas desvantagens em relaçao ao chassi tubular  seu custo e muito elevado e sua construçao e muito complexa para uma escala reduzida de produçao  enquanto o chassi tubular e bem mais facil e barato de se construir   e valido dizer ainda que caso alguma regiao do monobloco seja comprometida  e necessario trocar a estrutura inteira  enquanto no chassi treliçado basta trocar os tubos comprometidos  por fim  devido aos tubos e a geometria que compoe a estrutura  o chassi tubular possui maior resistencia a flexao e a torçao     laminaçao do honeycomb  a fim de aumentarmos a resistencia do monocoque de fibra de carbono  podemos utilizar honeycomb para reforçar determinadas areas que demandam maiores esforços no projeto     camada de honeycomb  o honeycomb e um material que como o proprio nome sugere lembra uma colmeia e pode ser fabricado de aramida  kevlar   polipropileno ou aluminio  sozinho  e uma estrutura maleavel de pouca utilidade estrutural mas se utilizada como material de nucleo para um  sanduiche  de fibra de carbono ou fibra de vidro  torna se uma placa rigida extremamente resistente e leve que se encaixa no tipo de material que buscamos para um prototipo de alta eficiencia       esquema do  sanduiche  de honeycomb  a placa ja laminada de fibra de carbono nao e vendida comercialmente  entao nossa soluçao e confecciona la na propria oficina  comprando os materiais separadamente  ja que a terceirizaçao do serviço nao cabe no nosso orçamento   o processo de laminaçao e feito colando se as camadas de fibra de vidro ou carbono em cada lado do honeycomb  laminando diretamente a fibra de vidro sobre a estrutura  para obter melhores resultados  o melhor e laminar a vacuo como fizemos no monocoque   o resultado final e uma placa leve e rigida  ou se laminarmos o honeycomb diretamente no monocoque  teremos uma estrutura muito mais rigida do que um monocoque somente com fibras de vidro e de carbono  na imagem  uma laminaçao com honeycomb feita diretamente na peça  uma das vantagens desse procedimento e a obtençao de estruturas rigidas mesmo que elas nao sejam planas     por tratar se de um composito  o honeycomb e responsavel pela rigidez da peça enquanto a fibra e responsavel pela resistencia a traçao ou compressao da mesma     tabela comparativa de rigidez  força e peso para fibra e fibra com honeycomb  na tabela acima podemos comparar o ganho em força e rigidez da fibra com honeycomb em relaçao a fibra laminada sozinha  como podem ver  o ganho e significativo enquanto o aumento de peso e minimo     resina/endurecedor a resina utilizada no projeto foi a resina epoxi  a resina epoxi e um plastico termofixo que se endurece quando misturado a um catalizador  a resina deve possuir um  tempo de trabalho   o qual e o tempo util para podemos utiliza la na aplicaçao ao molde  suficiente para que todo o trabalho seja feito  alem disso  deve se evitar a formaçao de bolhas na resina pois elas acabam com o acabamento do projeto  deixando a superficie mal formada e se existirem um grande numero de bolhas pode ocorrer ate problemas relacionados as propriedades mecanicas do material     laminaçao a vacuo a laminaçao e uma tecnica usada para fabricar materiais de multiplas camadas por meio da adiçao de laminas do material desejado  isso e feito para obter propriedades melhores ou misturar diversas caracteristicas  tais como dureza  isolamento termico ou acustico e aparencia  no caso da laminaçao usada para fazer a carenagem de automoveis  ou as rodas dos carros da koenigsegg  ou os eixos da direçao dos carros de f1  e feito o processo de laminaçao a vacuo   video da laminaçao das rodas koenigsegg   [youtube id= pggiuaqwcd8  width= 620  height= 350 ]  esse procedimento tambem foi utilizado para a construçao da carenagem do nosso carro  foi um trabalho bastante complicado  principalmente por nunca termos utilizado essa tecnica antes  antes de tudo  foi necessario comprar o isopor e usina lo no formato do nosso prototipo  esse isopor e entao chamado de plug  que nao e nada mais do que um modelo em escala real ou uma forma da peça final que se deseja  a resistencia e durabilidade dele deve ser determinada a partir da quantidade de moldes que serao feitos e o quanto ele deve durar  alem disso  um tratamento superficial deve ser feito  a fim de melhorar o acabamento superficial do molde e protege lo de resinas corrosivas e solventes     na imagem  um exemplo de laminaçao feita sobre o proprio isopor  apenas duas camadas de fibra de carbono foram suficientes para aguentar massas superiores a 100kg   para o nosso projeto  utilizamos um isopor de alta densidade  o qual e bem diferente do isopor comum que vemos normalmente  esse isopor pode ser modelado da forma como queriamos com a ajuda de uma fresadora cnc e  diferente dos isopores de baixa densidade  ele nao se desfaz tao facilmente  utilizamos o isopor branco pois o nosso orçamento nao cobria o isopor azul que seria o mais indicado para o processo  alem disso  para um melhor acabamento do molde e necessaria uma camada superficial de massa plastica  mas como esta corroi o material passamos antes algumas camadas de resina epoxi e lixamos para entao aplicar a massa  apos repetir esse processo algumas vezes  pudemos prosseguir com a laminaçao   logo em seguida e feito o molde  a qual e a peça definitiva para a criaçao do carro  o molde consiste na aplicaçao de uma serie de materiais em sequencia em cima do plug  primeiro e passada uma camada de desmoldante  o qual ajuda na remoçao do molde apos o processo de laminaçao  em seguida aplica se resina em todo o molde e cobrimos a superficie com fibra  no nosso caso foi usado fibra de carbono  a qual e mais barata  repetimos a aplicaçao de resina/fibra varias vezes ate obtermos a dureza necessaria  nas fotos  a parte externa do molde  com a presença de rebarbas de fibra e pouco acabamento superficial  e a parte interna  bastante polida e perfeita para ser usada      por fim  e feito um ultimo procedimento para a obtençao da peça desejada  primeiro aplica se o desmoldante e as camadas alternadas de fibra e resina na parte interna do molde  apos a aplicaçao do numero desejado de camadas  e colocado sobre a superficie interna do molde um forro chamado de peel ply  o qual e responsavel pela dispersao da resina e distribui la igualmente durante a laminaçao a vacuo  em seguida e colocado um feltro para a equalizaçao do vacuo no molde e o plastico de vedaçao  esse plastico e fixado nas bordas por meio de uma especie de massa de modelar amarela  a qual pode ser vista nas figuras abaixo   [gallery link= file  ids= 83882 83883 83884 ]  essa massa garante que nao havera nenhum vazamento de ar pelas bordas do molde e pode ser facilmente removida apos o fim do procedimento  agora  a parte principal  e necessario utilizar uma bomba de vacuo para produzir o vacuo dentro do molde e garantir o efeito  sanduiche  no processo  no nosso caso  utilizamos uma bomba de vacuo de um de nossos professores  essa bomba e capaz de criar pressoes tao baixas quanto 0 01kpa ou 0 0001 atm  bombas mais modernas podem chegar ate 0 00001 atm  ou seja  10 mil vezes menor que a pressao atmosferica  lembrando que quanto menor for a pressao  melhor e a laminaçao   depois de tudo montado  e necessario tomar cuidado para que a bomba nao aspire a resina junto  o que poderia estragar a bomba  e deixar ela funcionando por um periodo de 6 a 8 horas  empresas grandes possuem um enorme forno chamado autoclave  o qual reduz esse tempo de espera   o grande momento chegou  e hora de retirar o carro de dentro do molde  e esse trabalho e bem mais trabalhoso do que parece  pois ao contrario do que pode se pensar  a estrutura nao sai tao facil como um pudim sairia da forma  ha uma grande preocupaçao em quebrarmos ou danificarmos o carro caso seja feita muita força ou ate mesmo estragar o molde  o qual tem validade indefinida     a sensaçao de finalmente termos o carro em maos e otima  o peso total dele foi inferior a 5kg  sendo metade desse peso em fibra de carbono/vidro e a outra metade em resina e endurecedor   muito obrigado a todos do flatout e nao deixem de nos acompanhar no nosso facebook  qualquer duvida ou sugestao  mande para nos  ecocar unicamp@gmail com   ate o proximo post   por carlos eduardo ramponi  project cars #98